湿式开路自磨工艺解决磨机顽石堆积问题

选厂自磨工艺的改造

   选矿厂原设计采用湿式闭路自磨工艺，一段自磨产品用φ2000mm永磁磁力脱水槽和φ600mm*1800mm顺流式永磁筒式磁选机选别。投产后，一段自磨及磁选存在如下两个主要问题：一是自磨机在闭路条件下，顽石在循环回路中逐步累积，造成循环矿量大，为给矿量的66.24%，严重影响湿式自磨机的处理能力；二是磁选机不能有效分选自磨机排矿中的粗粒产品，造成磁选机槽底物料堆积和堵塞，磁选尾矿品位高达16%，不仅金属流失大，连正常生产也无法维持。为此，1973年9月选矿投产后取消一段磁选，一段自磨产品仅用磁力脱水槽脱去部分细泥，直接进入二段磨矿。
   为了提高湿式自磨机的生产能力并及时抛弃粗粒尾矿，将闭路自磨工艺改为开路自磨工艺，对自磨开路磨矿排矿产品中的顽石送往选厂单独处理，采用湿式开路自磨工艺后，从根本上解决了闭路自磨工艺中顽石累积问题，湿式自磨机的台时处理能力由40.5t提高到53.3t，湿式自磨机的作业率由74%提高到82%。为尽早抛弃粗粒脉石矿物，在工业试验的基础上，采用逆流永磁筒式磁选机，代替原永磁磁力脱水槽，作为一段自磨筛下产品和顽石粗磨产品的选别设备，不仅解决了堵塞问题，而且可将-3mm物料经一次磁选就分选出产率50%、品位7%以下的尾矿，恢复并发挥了原阶段磨矿、阶段磁选的优势。